壓鑄模具作為鑄造行業的重要分支，在汽車、家電、電子、航空航天等多個領域發揮著不可或缺的作用。隨著壓鑄件市場需求的日益增長，對鑄件的品質、功能和結構要求也愈發多樣化，傳統的模具制造技術已難以滿足復雜多變的開模需求，而金屬3D打印技術以其獨特的優勢，可以最大程度發揮隨形控溫的價值，實現精準模溫控制，提升產品良率，改善壓鑄生產工況，具有巨大的經濟價值。

東莞市博通精密科技有限公司專注于模具3D打印服務。2021年，博通精密引入華曙高科FS273M系列、FS200M系列金屬3D打印設備，提供從水路/排氣的設計、模流仿真、3D打印、熱處理及后精加工的全套服務，已為超500家客戶提供數十萬件增材制造模具鑲件產品，為客戶產業化助力。

最近，博通精密通過持續創新和實踐，成功突破了壓鑄模具的技術應用——3D打印一體化壓鑄模具鑲塊使用壽命超5萬次，沖擊韌性達22J（熱處理后硬度48-50HRC），產品良品率達100%，這標志著材料強度、耐磨性以及整體結構設計都達到了客戶標準。

另外，3D打印可降低模具鑲件局部熱點，減少產品上的縮陷，避免氣泡、粘膜、冷接和變形等異常情況。

分流錐是壓鑄模具里面受壓和受熱最高的地方，其冷卻標準非常高。金屬3D打印技術能實現高度自由的設計，打破傳統設計思路禁錮，可以使內部異形流道結構一體成形，解決了復雜深腔類模具溫控不均衡問題，實現模具精準控溫。

快速的降溫有助于縮短冷卻周期來加速頂出，有助于保留完整的料餅，方便后續自動化裝夾取出，也可以減少熱膨脹出現的卡錘頭的情況，提高錘頭的壽命。

3D打印技術在壓鑄模具應用中的優勢
●生產效率可提升50%
不需要額外速冷（如噴霧冷卻），節省冷卻液，節約噴灑脫模劑的時間；避免收縮凹陷，提升表面光潔度，減少產品報廢率；縮短成形周期，生產效率提升50%以上；
●模具使用壽命延長
金屬3D打印能避免熱集中和應力集中產生裂紋，降低熱沖擊的能量。可有效改善結晶層，細化晶粒，穩定產品強度，提升產品的力學性能；減少熱變形和內應力；穩定收縮率，提高產品尺寸公差等級；
●高效靈活布設控溫流道
在壓鑄過程中，鑄件各部位的溫度控制對最終產品的質量至關重要。通過3D打印隨形控溫模芯，可以精確地模擬并優化鑄件凝固過程中的溫度分布，實現了根據鑄件凝固過程中的具體控溫需求，高度靈活地在模具內部布設控溫流道。

為滿足產業化客戶的批量生產需求，華曙高科面向模具、汽車、醫療、消費品等行業，推出全產業鏈金屬增材制造解決方案，包括FS350M系列、FS200M系列、FS273M系列等多型號設備，從可打印材料種類、致密度、成形幅面和打印效率等方面提供完善的金屬增材制造解決方案，助力工業生產降本、提質、增效，讓生產過程更節能、更環保，在跨行業、多個應用場景的零件批產中發揮價值。

與此同時，華曙高科面向模具行業客戶推出自動嫁接功能，可為零件提供基準點，省去繁瑣費時的傳統定位工作，定位精度最高可達0.05mm。

8月28-30日，華曙高科即將亮相深圳Formnext PM South China，展示華曙高科注塑、壓鑄、鞋模等增材制造解決方案和創新應用，歡迎蒞臨現場交流。8月28日，博通精密董事長周利平先生將在深圳國際會展中心13號館論壇A區3D打印模具應用論壇，分享《增材智造在模具領域的"增財"拓展》。